Prosessi, joka estäisi työkuolemat ja jokakeväiset irtosormet

Joka kevät tapaturmatilastot täyttyvät samankaltaisista tapahtumista: klapikoneet nappaavat sormia, koneiden liikkuvat osat tarttuvat vaatteisiin ja teollisuudessa tapahtuu vakavia, jopa kuolemaan johtavia onnettomuuksia.

Tapaturmavakuutuskeskuksen julkaisema animaatio työkuolemista perustuu Onnettomuustutkintakeskuksen tekemään Työkuolemat 2023 -teematutkintaan. Vuoden aikana tapahtui 23 tapaturmaista työkuolemaa. Tämä tutkimus antaa synkän kuvan siitä, miten samat turvallisuuspuutteet toistuvat vuodesta toiseen – ja silti niitä ei saada korjattua.

Mutta mitä jos meillä olisi systemaattinen prosessi, joka estäisi nämä tapaturmat?
Oikeastaan meillä on – mutta sitä ei noudateta.

Kolmen askeleen prosessi

Koneturvallisuusstandardissa EN ISO 12100 esitetään kolmen askeleen malli, jolla riskit tulisi hallita:

1. Luontaisesti turvallinen suunnittelu – riski poistetaan jo suunnitteluvaiheessa.
2. Suojaustekniset ratkaisut – koneeseen lisätään turvalaitteita.
3. Käyttöohjeet ja varoitukset – käyttäjää ohjeistetaan toimimaan turvallisesti.

Katsotaan lähemmin, miten valmistajat lähestyvät tai heidän tulisi lähestyä, valmistamiensa koneiden riskejä ja näiden riskien pienentämistä.

Kaikkien kannalta parasta on käyttää luontaisesti turvallisia suunnittelutoimenpiteitä (Askel 1). Kuvassa on kerrottu pääkohdat näistä. Askel 1 on tärkein, koska nämä turvallisuuden toimenpiteet ovat pysyviä – siis ilman koneeseen tehtävää merkittävää muutosta.

Kun ensimmäisen askeleen luontaiset turvalliset suunnittelutoimenpiteet ovat tehty ja koneeseen on jäänyt riskejä, etsitään suojausteknisiä ratkaisuja ja täydentäviä suojaustoimenpiteitä riskien pienentämiseksi (Askel 2). Koneeseen asennetaan esimerkiksi kiinteitä tai irrotettavia suojia. Toisinaan käytetään toimintaan kytkettyjä turvalaitteita.

Jos koneeseen jää vielä vaiheiden 1 ja 2 jälkeen riskejä, on valmistajalla viimeisenä riskienhallintakeinona käyttöä koskevat tiedot (Askel 3). Ohjeistetaan koneen turvallisesta käytöstä, ilmoitetaan vaarakohteista ja riskilähteistä.

Prosessi on hyvä, koska se käy uusien, sekä käytössä olevien koneiden turvallistamiseen ja sillä saadaan aikaan yhtenäinen, standardin mukainen turvallisuusdokumentaatio valmistajasta riippumatta.

Ongelma on, että jos valmistaja valmistaa mahdollisimman edullisen koneen, hän skippaa ensimmäiset askeleet ja siirtyy suoraan soveltamaan askeleen 3 turvallistamistoimenpiteitä. Eli pesee kätensä ja luottaa käyttäjän toimivan niin kuin käyttöohjeessa on kerrottu. Silloin koneen käytettävyys ei ole viimeistelty ja kenties suojat ovat sellaisia, jotka hidastavat koneen käyttöä.

Näin ajaudutaan sille vaaralliselle polulle, joista Tapaturmavakuutuskeskus raportissaan kertoo: käyttäjä pyrkii edistämään ja sujuvoittamaan työntekoaan. Tämä olisi kohtuudella ennakoitavissa.

Kenen vastuulla ovat työkuolemat?

Kun työssä sattuu kuolemaan johtava tapaturma, oikeuskäytäntö näyttää suuntaavan vastuun lähes poikkeuksetta työnantajalle. Tapaturmavakuutuskeskuksen raportti osoittaa kuitenkin, että merkittävimmät turvallisuuspuutteet liittyvät vaarojen tunnistamiseen, riskien arviointiin ja hallintaan – asioihin, jotka kuuluvat myös konevalmistajan vastuulle.

Kumman tulisi olla asiantuntija tuotantokoneen turvallisuudessa? Valmistajan vai työnantajan?

Esimerkit tuovat esille myös työturvallisuuden ja teknisen turvallisuuden eroavaisuutta. Työturvallisuudessa ajattelemme usein turvallisuutta vaikuttamalla ihmisen käyttäytymiseen ja teknisen turvallisuuden kohdalla ensisijaisesti lähdemme poistamaan riskiä/vaaraa kokonaan (askeleet 1 ja 2). Jos emme tässä onnistu, siirrymme lähemmäksi työturvallisuutta (askel 3), vaikutetaan ihmisen käyttäytymiseen.

Jos valmistaja toteuttaa koneen edullisimmalla mahdollisella tavalla, siirtyen suoraan kolmivaiheisen turvallistamisprosessin viimeiseen vaiheeseen: käyttöohjeiden kirjoittamiseen ja käyttäjien ohjeistamiseen. Tällöin koneiden vaarallisuus jätetään käyttäjän huoleksi, vaikka riski voitaisiin poistaa jo suunnitteluvaiheessa.

Klapikoneet ja kevätsesonki sekä kohtuudella ennakoitavissa oleva väärinkäyttö

Aiemmassa artikkelissamme “Kevät tuo taas irtosormet” pohdittiin jokakeväistä ilmiötä. Vuonna 2017 julkaistiin jopa uusi standardi klapikoneille, ja TUKES teki siitä tiedotteen vuonna 2018. Silti joka kevät sairaalat täyttyvät sormensa menettäneistä ihmisistä. Tämä johtuu siitä, että klapikoneet ovat edelleen rakenteeltaan vaarallisia, ja niiden turvallisuus perustuu siihen, että käyttäjä toimii juuri niin kuin ohjeissa sanotaan – mikä ei ole realistista. Ilmiselvästi on kyseessä kohtuudella ennakoitavissa oleva väärinkäyttö eli helposti ennustettava ihmisten käyttäytyminen.

EU:n uuden koneasetuksen 2023/1230 mukaan valmistajien on huomioitava tarkemmin ennakoitavissa oleva väärinkäyttö:  valmistajan täytyy jo suunnitteluvaiheessa miettiä, miten ihmiset oikeasti käyttävät konetta – ei vain sitä, miten käyttöohjeessa sanotaan, että sitä pitäisi käyttää.
Jos valmistajat noudattaisivat EN ISO 12100:n kolmen askeleen mallia, klapikoneiden turvallisuus voisi parantua huomattavasti.

Miten Step2Safety voi auttaa?

Työnantajan on mahdotonta itse arvioida jokaisen koneen turvallisuutta perusteellisesti. Step2Safety tuo koneturvallisuuden hallintaan järjestelmällisen prosessin, joka mahdollistaa:
✅ Konevalmistajille – tavan dokumentoida ja osoittaa, että turvallisuus on huomioitu suunnittelussa.
✅ Työnantajille – välineen koneiden turvallisuuden seurantaan ja ylläpitoon koneen koko elinkaaren ajan.

Kun tieto turvallisuudesta on selkeästi dokumentoitu ja turvallistaminen tehdään suunnitelmallisesti, tapaturmia voidaan oikeasti estää – eikä vastuu jää yksin työnantajan harteille.

Osaatko koneen hankintavaiheessa vaatia konevalmistajalta läpinäkyvää dokumentaatiota koneen turvallistamisen askelista 1 ja 2?